Metodología

volver

Moldeo Cáscara

Este método ofrece excelentes posibilidades para la producción de piezas de geometría compleja, alto acabado superficial y tolerancias estrechas.

El material de moldeo, compuesto por arena y resina que se endurece mediante calor, se vierte sobre las placas del modelo, que han sido previamente calentadas. Dependiendo del tiempo de reacción se forma una capa más o menos gruesa, llamada cáscara. Esta es extraída del modelo encolándose a la otra mitad, de manera que se configura un molde listo para la colada.

Las cáscaras se elaboran mediante modelos de hierro gris o acero, que están montados sobre placas de hierro gris. Estos modelos tienen una vida útil mucho más larga que los realizados en madera.

Descripción esquemática del sistema del moldeo en cáscara:
1. Placa metálica con expulsores.
2. Se vierte el material de moldeo, el calor de la placa provoca la unión de cada grano de arena.
3. Endurecimiento de la media cáscara por medio de calor.
4. Extracción de la media cáscara ya endurecida
5. Encolado y pegado de las medias cáscaras, formando un molde de cáscara completo.
6. Llenado del molde.

Moldeo Químico

La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este método presenta la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena además que el proceso permite fundir series unitarias de producción.

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlos solidificar y romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección.

La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte, ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias para posibilitar el mecanizado posterior de la pieza.

Los modelos utilizados son de madera al ser un proceso de curado auto fraguante a temperatura ambiente.

MEIN dentro de su filosofía de compromiso con las personas y el medio ambiente utiliza una resina basada en alcohol furfurílico (Furánica) que polimeriza con ácidos sulfónicos, fuente de emisiones de dióxido de azufre. Los sistemas de bajo azufre permiten reducir de manera drástica las emisiones de SO2. Además de la reducción de las emisiones de dióxido de azufre. Otro de sus atractivos es la reducción del nivel de azufre en la arena recuperada, lo cual, beneficia de manera importante la producción de piezas de acero de alta calidad.

El funcionamiento de los sistemas de bajo azufre no difiere de los sistemas convencionales y MEIN es capaz de trabajar con catalizadores con la mitad de azufre que los convencionales lo que permite alcanzar fácilmente mejoras medioambientales y de seguridad laboral.

Disponemos de una segunda línea de moldeo (mota – moldeo químico), que complementa nuestra gama de producto, permitiendo la producción de series más cortas y pesos unitarios superiores a los de cáscara.

Tratamiento Térmico

Nuestra la gran experiencia en el tratamiento térmico de nuestras piezas, un punto vital a la hora de asegurar las características de dureza, resistencia, resiliencia, alargamiento, etc.
Disponemos de modernas instalaciones:
Horno de gas 2.600 x 2.000 x 800 mm 6.000kg hasta 1.150ºC
Horno eléctrico 2.600 x 2.000 x 800 mm 6.000kg hasta 1.150ºC
Enfriamiento al aire, aire forzado ó agua.

Mecanizado

Nuestros Clientes piden soluciones acabadas con un máximo valor añadido que les permita centrar sus esfuerzos en lo que es la base de su tecnología. Esto hace necesario complementar las piezas fundidas con operaciones de acabado de máxima precisión. Por ello MEIN dispone de la capacidad suficiente para ello como parte de su proceso interno.

Ensayos no destructivos

MEIN dispone de los medios adecuados en la realización de los ensayos no destructivos (ENDs) que sean necesarios efectuar para garantizar la calidad del producto.

Ensayos radiográficos (RX), Ultrasonidos (UT), Líquidos Penetrantes (LP), Partículas Magnéticas (MT), Identificación Positiva de Materiales (PMI), Inspección Visual (VT) son pruebas que se realizan de una manera habitual por nuestra parte. En definitiva un equipo humano altamente cualificado y unas instalaciones modernas que garantizan el cumplimiento de las especificaciones del producto.